Resumen: Los sistemas just-in-time/Kanban, Humberto Juárez Nuñez
Los sistemas just-in-time/Kanban están asociados con el desarrollo de los nuevos modelos de organización industrial que se experimentaron en el contexto de la reconstrucción de la economía japonesa en los años que median el pasado siglo.
Su influencia en la economía capitalista puede evaluarse en varias direcciones: reorganización de los recursos a partir de nuevas integraciones en torno a la idea de flexibilidad, nuevas concepciones de calidad, reducción de la caída de los productos y cambios profundo en las relaciones laborales. Pero en un contexto amplio puede decirse que la importancia de la generalización de estas experiencia al resto del mundo capitalista reside en lo esencial en dos aspectos: por un lado, mostraban alternativas para cubrir poros en los circuitos del capital productivo; y por otra parte indicaban que la reorganización tecnológica, laboral y administrativa es altamente provechosa si se da en contexto en que las prerrogativas del capital no enfrentes obstáculos regulatorios rígidos y proteccionistas.
Los orígenes
El paradigma organizacional japonés, conocido en el mundo occidental como ”toyotismo”, puede ser sistematizado, para su reconocimiento, como una combinación organizacional original y muy cuidadosa del desempeño del trabajo humano y el uso de la automatización.
En primer caso, se buscó eliminar las sobre existencias de producción y de consumo. En el segundo caso, amplió el concepto de economía de escala.
El inicio de la guerra de Corea es una coyuntura exógena que inmediatamente pone a prueba a otros aspectos del modelo. El sistema mostró que, sobre las bases de racionalización y ajuste, y dentro de las nuevas interacciones de la flexibilidad, podría aumentar la productividad del trabajo sin recorrer el viejo camino fordista de aumentar el “trabajo repetitivo”.
Se trataba del principio de un sistema que con los años se transformaría en la piedra de toque para encontrar respuestas a las viejas preguntas del capitalismo:
- cómo hacer frente a los desajustes entre producción y consumo,
- cómo acortar las fases recesivas de los ciclos de crecimiento y
- cómo mantener los equilibrios entre los factores de la producción, particularmente los devenidos de los conflictos laborales.
Esto es, el sistema busca respuestas por el camino de evadir, aislar o inhibir los conflictos de clase que surgen de la relación capital-trabajo.
Por otra parte, el modelo ofrecía nuevas soluciones para hacer más eficiente la relación máquinas-hombres.
Una parte de los mitos del toyotismo reside en el hecho de que en esta variante el trabajo humano pasa a una fase distinta dado su papel como factor de producción.
El Fordismo
Los nuevos operarios tuvieron que aportar nuevas destrezas relacionadas con la realización de tareas es espacios de tiempo cada vez más cortos. El resultado final fue similar a la proeza toyotista: una dramática reducción de costos, en algunos casos hasta de 80% en la cantidad de trabajo necesario para realizar una tarea específica.
Podemos apreciar qué tan importante fue el fordismo si consideramos su resultado más visible: la reducción de tiempo y costo afectó el precio del auto, que pasó, hacia mediados de la década d elos veinte, de 850 a 490 dólares estadounidenses.
Esto tuvo un impacto social definitivo en el momento que el auto dejó de ser un artículo para los muy ricos y pasó a ser parte del consumo de grandes segmentos de la población
Ante las exigentes sobrecargas de trabajo, los operarios respondieron con ausencias y renuncias, respuesta que fue eficaz por su impacto en las líneas de ensamble.
Es así que Ford se vio obligado a tomar el camino de premiar a sus trabajadores, en primer lugar, para asegurar su permanencia dentro de la fábrica y, en segundo, para asegurar un desempeño eficiente.
Junto a los incentivos económicos, Ford nunca dudó en utilizar correctivos muy propios de sus ideas de orden. Introducía en las líneas grupos de golpeadores con el encargo de actuar contra los flojos, indolentes o disidentes del sistema. Tenía fuera de la fábrica una estructura de servicio social que vigilaba atentamente que sus obreros vivieran decentemente: no fumar, no beber, no derrochar, estimularlos para que abrieran cuentas bancarias, etcétera.
De manera que, en un balance general, el fordismo se reveló desde sus primeras etapas como un sistema muy flexible y con un impacto social de gran alcance, a fuerza de consolidarse alrededor de un producto que todo el mundo quiere, que reduce costos y precios, aumenta los salarios, estimula la demanda social y genera por todos lados efectos multiplicadores.
Inevitablemente, el nacimiento del toyotismo tiene como trasfondo la derrota del movimiento sindical, lo cual constituye una respuesta de las gerencias a los problemas de los ciclos cortos, en los que la reconstitución del capital exige ajustes severos en las relaciones laborales. En este sentido, no hay nada más engañoso que aquel mito de que los trabajadores japoneses son fieles, trabajadores y dóciles.
El JIT/K en el choque de dos sistemas de producción
La profundidad de la crisis de sobreproducción en los Estados Unidos a finales de la década de los setenta y principios de los ochenta obligó a dejar las polémicas y a reconocer que la nueva fase sólo podía ser alcanzada si se adoptan a la brevedad las nuevas ideas.
Durante el proceso de introducción de este modelo en las estructuras productivas occidentales se operaron diversos cambios y procesos de perfeccionamiento. Entre los más destacados estaban el de sustitución de capital fijo, el de relocalización de las áreas de inversión y mutaciones en las relaciones laborales.
El impacto fue muy directo pues en sólo tres años la planta industrial estadounidense avanzaba en su reconversión: relocalización de plantas, especialmente de auparte; adopción de nuevos esquemas de proveeduría y control de la calidad, y un severo ajuste en los niveles de empleo. En el periodo de reestructuración, las plantas de ensamble perdieron algo más de 400000 empleos, muchos de ellos recuperados en las nuevas plantas de autopartes con salarios y condiciones de trabajo pactados en los nuevo esquema de flexibilidad.
Bajo el aliento de la expansión del nuevo modelo de integración industrial, en los años noventa aparecen las “plantas gemelas”, lo que indica el ingreso a la fase madura del proceso de homologación internacional sustentado en la adopción de los principios toyotistas.
Este período puede resumirse de la siguiente forma:
Movimientos de desplazamientos productivos nacionales y continentales
Búsqueda de nuevas áreas geográficas, donde existen regulaciones «blandas» y menores costos laborales. Nuevas asociaciones de grandes fabricantes, que pasan de acuerdos tipo joint venture a integraciones más complejas cuyo resultado serán las megafusiones.
Nuevas integraciones industriales – efecto impermeabilidad
Con la nueva localización de sus plantas terminales aparecen los nuevos parques o corredores industriales que de inmediato copan los principales eslabones de la cadena productiva.
Aunque por lo general estas inversiones aprovechan coberturas locales favorables en razón de su condición de factores que pueden incidir en el crecimiento y el desarrollo regional, en el mediano y largo plazos de estos emplazamientos productivos tienden a generar niveles de impermeabilidad con las estructuras económicas locales. A razón de esta tendencia están en la lógica de la nueva integración y de aquí se desprende uno de los impactos más sobresalientes de los sistemas de JIT/K para regiones en desarrollo.
Establecidos los niveles de integración vertical y horizontal entre empresas productoras de autopartes y productores, la restructuración y relocalización de la industria de autopartes estadounidense ha sido reforzada a recorrer el camino de la reducción de costos y modernización, siguiendo muy de cerca las pautas toyotistas.
El sistema JIT/K impone su lógica en el acopio de insumo como una búsqueda sistemática de flexibilidades externas de la empresa ensambladora, con el objetivo de mejorar su capacidad de respuesta a las variaciones del mercado. Estos nuevos sistemas atienden un conjunto de participación en fases como el diseño e ingeniería de procesos y productos, y en las que el control de inventarios, los tiempos de entrega y la calidad de las partes, son las fases más delicadas para el funcionamiento del circuito productivo.
En tanto esta lógica sistémica puede ser muy vulnerable, si se considera que se han eliminado las áreas para reserva de granes stocks y que los tiempos de entrega requieren una coordinación muy eficaz con la cadena de ensamble, los circuitos productivos tienden a cerrarse a productores-proveedores que no estén en la dinámica de la cadena flexible.
En regiones de países en desarrollo debe agregarse un factor de impacto adicional: el hecho de que las inversiones de ensambladoras y proveedoras para generar producción de exportación a mercados desarrollados, por norma adquieren el rango de «detonadores de crecimiento» en razón de su impacto sobre las estadísticas de exportación y de empleo. Sus relaciones con la planta manufacturera local van a prescindir de esfuerzos para generar procesos de transferencia de know how y aprendizajes.
Por eso el sistema JIT/K puede mostrar pautas que se vuelven extrañas a los beneficios regionales esperados y entendidos como derivados de la presencia de la inversión extranjera.
El desarrollo de la integración para la modularización
La producción organizada por módulos no es un concepto nuevo. Aparece en el contexto de la integración de componentes complejos en la industria del automóvil.
Los módulos existen como entes industriales desde el periodo en que se desarrolla el outsourcing como resultado de la estrategia de desconcentración de procesos de fabricación en las plantas de ensamble.
Para finales de los años ochenta el concepto de producción por células-módulos se consolida especialmente cuando se pudo aislar la fabricación de componentes complejos en algún punto de la cadena productiva. Por su lado, las agrupaciones de empresas proveedoras empezaron a tomar configuraciones más orgánicas que las relacionadas con simple asentamientos en torno a las empresas terminales.
El concepto de sinergia le da un nuevo tinte a la cadena productiva y las relaciones horizontales entre fabricantes complementarios. Hace su aparición como un elemento especial de estos nuevos agrupamientos.
Fábrica Fractal
El sistema era muy novedoso porque tenía como base el concurso de cinco grandes empresas proveedoras responsables de fabricar cinco módulos para ensamblar un pequeño camión.
VW había logrado un nuevo sistema cooperativo, empresas diferentes trabajando en una sola dirección con sus propios trabajadores y sus propios contratos. La llamaron la Fábrica Fractal.
Conclusión
Se crearon así dos caminos a seguir. Por un lado, la cooperación intrafirma que funciona bajo un mismo techo con el JIT interno y, por otro, la cooperación modular bajo el sistema JIT que armoniza entregas de módulos.
Este nuevo modelo, ahora seguido por todas la grandes compañías automovilísticas, representa un momento culminante en el desarrollo de los sistemas JIT/K .
En cuanto a la situación del trabajo, el aspecto más notable es la aparición de estructuras duales; los trabajadores de los procesos de ensamble, aunque tienen que adaptarse a las nuevas reglas, se desprenden del conjunto con mejores salarios y condiciones de trabajo.
Los trabajadores de autopartes generalmente pertenece a un ámbito laboral sin sindicatos y sus niveles de desempeño y calidad deben homologarse con los estándares de la calidad del producto.
Finalmente, esto esta generando una tendencia que desplaza aspectos estratégicos hacia una estructura industrial en la que las competencias y desarrollos de cooperación ofrecen muchos espacios de exploración para el capital. Se puede decir que estamos en la antesala de una nueva etapa en el desarrollo de la producción capitalista.